# Hoe een zonnepaneel wordt gemaakt: elke stap en elke controle > Van inkomende cellen tot de verpakte module: de fasen van de productie van zonnepanelen, wat bij elke fase wordt geïnspecteerd, en wat elke controle wel en niet kan vaststellen. ![Hoe een zonnepaneel wordt gemaakt: elke stap en elke controle](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20261017/2026101795959595.webp) - ** Redactieteam van Ooitech - ** 2026-10-28 - ** 0 Weergaven - ** [Blog](./Blog.html) ## Hoe een zonnepaneel wordt gemaakt: elke stap en elke controle **Snel antwoord:** Een zonnepaneel wordt in zes fasen geassembleerd: materiaal in, celvoorbereiding en stringen, layup, lamineren en inkaderen, elektrische assemblage, en daarna testen en verpakken. Elke fase heeft zijn eigen controle, en de controles zijn niet uitwisselbaar. Een uiterlijkcamera vindt plaatsings- en cosmetische defecten, elektroluminescentie vindt scheuren en inactieve gebieden, en de flashtest rapporteert het totale vermogen zonder te zeggen waar een verlies vandaan komt. Een module lijkt één product, maar wordt samengesteld uit meer dan een dozijn materialen in een reeks stappen die elk hun eigen sporen achterlaten. Het interessante deel is niet de lijst met stappen. Het is dat elke stap zowel iets toevoegt als iets kan beschadigen, waardoor de controles door de lijn zijn verdeeld in plaats van aan het einde te worden verzameld. Verschillende van die defecten zijn onzichtbaar zodra het laminaat klaar is. Een scheur in een cel, een bel boven een soldeerverbinding en een deeltje dat onder de film vastzit, zien er van buiten allemaal hetzelfde uit: niets. Na het lamineren is de enige manier om ze te vinden het fotograferen of meten van de module, en tegen die tijd is de waarde er al omheen toegevoegd. Deze pagina volgt het proces van inkomende cel tot verpakte module, met aandacht voor wat bij elke stap wordt gecontroleerd en voor de grenzen van die controles. Er gelden doorlopend twee conventies: de indeling in de illustraties is een voorbeeld, geen specificatie, en de inspectieapparatuur op een echte lijn wordt gekozen op basis van de productnorm en de eisen van de klant. ## De zes fasen van module-assemblage De lijn kan op verschillende manieren worden verdeeld. De onderstaande indeling volgt het punt waarop de module onomkeerbaar wordt, omdat die grens bepaalt welke controles daarna nog mogelijk zijn. | Fase | Wat er gebeurt | De controle die daarbij hoort | | --- | --- | --- | | 1. Materiaal in | Cellen, glas, film, ribbon en frame komen binnen en worden geïdentificeerd | Identiteit, uiterlijk, materiaaltoestand, elektrische gegevens, pasvorm met het volgende onderdeel | | 2. Celvoorbereiding | Cellen worden gegradeerd en gesorteerd en vervolgens in helften gesneden | Elektroluminescentie en stroombinning, daarna randconditie na het snijden | | 3. Stringen en layup | Ribbon wordt op de cellen gesoldeerd en de lay-out wordt op het glas opgebouwd | Vision-positionering, stringinspectie, uiterlijkcontrole na layup | | 4. Lamineren | Vacuüm, warmte en druk maken van de stapel één verzegeld laminaat | Controle vóór lamineren, daarna de beoordeling na lamineren op dezelfde coördinaten | | 5. Inkaderen en elektrisch | Randafwerking, frame, aansluitdoos, draden, potting en kabel | Lijmbaan, continuïteit van de lijmrups, controle van afdichting en uitharding | | 6. Testen en verpakken | De module wordt gemeten, veiligheidstest ondergaan, geïnspecteerd en verpakt | Flashtest, isolatie- en weerstandstest, eindinspectie op meerdere zijden | Twee zaken lopen dwars door alle zes fasen heen. De eerste is identificatie: elke eenheid draagt vanaf het eerste station een identiteit, en de waarde van die identiteit zit volledig in wat eraan wordt gekoppeld. De tweede is positionering: vrijwel elke assemblagestap gebeurt ten opzichte van een kenmerk dat een moment eerder is gemeten, dus de nauwkeurigheid van de plaatsing wordt beperkt door de nauwkeurigheid van de meting. ## Waarvan de module is gemaakt Vóór de stappen is het de moeite waard concreet te zijn over het object dat wordt gebouwd. Een glas-glasmodule is een stapel van vijf lagen, en slechts één daarvan doet het werk van het opwekken van elektriciteit. Het glas is het optische venster en de mechanische structuur. De encapsulant verbindt de lagen, isoleert de schakeling en beschermt het celoppervlak. De cellen wekken op. Het tweede glas sluit de stapel en beschermt de achterzijde. Geen ervan kan op zichzelf worden beoordeeld: de encapsulant beschermt alleen wat hij kan bereiken, wat afhangt van hoe hij tijdens het lamineren vloeit, en het glas beschermt de cel alleen als de hechting eraan standhoudt gedurende tientallen jaren van thermische cycli. In die stapel zit een serieschakeling. Cellen zijn in serie geschakeld, dus één stroom loopt door alle cellen en de spanningen tellen op. Die opzet is efficiënt en creëert een specifieke kwetsbaarheid: als één cel zijn aandeel niet kan dragen, dwingt de rest van de string stroom in omgekeerde richting door die cel. De bypass-diodes beperken hoe ver die omgekeerde spanning kan oplopen, en ze overspannen groepen cellen in plaats van afzonderlijke cellen, wat een ontwerpbeslissing is met duidelijke gevolgen voor hoe een beschaduwde module zich gedraagt. ## Fase één: materiaal in, en wat de cellen werkelijk zijn Een module is slechts zo goed als het materiaal dat de lijn binnenkomt, en inkomende inspectie is waar een specificatie een levering ontmoet. Wat wordt gecontroleerd, valt in een paar groepen uiteen: de identiteit van het materiaal ten opzichte van wat is besteld, het uiterlijk, de toestand waarin het is aangekomen, de elektrische gegevens die ermee meekwamen, en of het past bij de onderdelen die het zal raken. Cellen zijn het geval waar dit het meest uitmaakt. Een doos cellen draagt een nominale efficiëntie, maar de cellen erin verschillen licht in stroom en in wat een elektroluminescentiebeeld laat zien. Twee feiten zijn het vermelden waard. Ten eerste is kleurtoon geen efficiëntie: de celkleur komt van de dikte van de antireflectiecoating, en een donkerdere cel is niet automatisch een betere. Ten tweede worden cellen gegradeerd op gemeten stroom en op hun elektroluminescentie-uiterlijk, omdat een cel met een verborgen scheur of een inactief gebied zich anders zal gedragen in een afgewerkte module. Die gradering wordt de matchingregel voor de hele lijn. Cellen met vergelijkbare stroom gaan in dezelfde string, omdat een string die één stroom voert wordt beperkt door zijn zwakste cel. Sorteren is dus geen magazijnactiviteit; het is de eerste stap van kwaliteitsbeheersing, en de geloofwaardigheid van alles stroomafwaarts hangt ervan af. ## Fasen twee en drie: snijden, stringen, layup Veel modules gebruiken tegenwoordig half-cut of multi-cut cellen. De cel wordt met een laser langs een lijn ingekrast, gescheiden, en elk stuk wordt gedraaid voordat het wordt gestringd. De winst komt uit het halveren van de stroom in elke helft en het verkorten van het pad dat de stroom moet afleggen, maar de bewerking creëert ook een nieuw oppervlak: de snijrand van de cel, die niet de passivering van het oorspronkelijke oppervlak draagt. Stringen is de stap die de meeste aandacht krijgt, en degene waarbij een kwalificatie het gemakkelijkst met een controle wordt verward. Een visionsysteem bevestigt waar de ribbon is geplaatst. Het bevestigt niet dat de verbinding eronder goed is, omdat de verbinding wordt gevormd door warmte en druk op het moment van bonden en de camera het resultaat van bovenaf ziet. Een plaatsingscontrole en een lascontrole zijn twee verschillende dingen, daarom wordt de string normaal na het solderen opnieuw geïnspecteerd in plaats van als correct aangenomen. Layup bouwt vervolgens de stapel op: de strings worden op het voorste glas gepositioneerd met de encapsulant en de verbindingsribbons eromheen, en de achterste lagen worden toegevoegd. De controle die op layup volgt is een uiterlijke inspectie, en het is de moeite waard te weten waar die eigenlijk goed in is. Ze vindt verschuivingen, ontbrekende of verkeerd geplaatste onderdelen, verkeerde uitlijning van folie, vreemde voorwerpen en vlekken. Ze is minder goed in het onderscheiden van een onschadelijk optisch artefact en een defect, omdat gepolijst glas en glanzende folie licht reflecteren op manieren die op een defect lijken. Valse kandidaten zijn een normaal onderdeel van de output, en de regels die ze genereren zijn het deel van het systeem dat wordt afgesteld. ## Fase vier: lamineren, het punt van geen terugkeer Vóór het lamineren wordt de stapel nog één keer gecontroleerd: vreemde voorwerpen, positie van de folie, de routing van de draden en de marge aan de rand. Het is het laatste moment waarop een fout met de hand kan worden gecorrigeerd. Lamineren is een proces met druk, temperatuur en vacuüm. Het vacuüm verwijdert de lucht tussen de lagen, en de warmte en druk laten de encapsulant in de openingen vloeien en vervolgens uitharden tot een vaste massa. Het procesvenster is asymmetrisch smal: te weinig vloei laat bellen achter, en te veel vloei duwt de encapsulant aan de randen naar buiten en verschuift de cellen. De parameters die het regelen zijn dezelfde die voor traceerbaarheid worden vastgelegd, omdat het ook de parameters zijn die een weken later gevonden defect verklaren. De beoordeling na het lamineren gebruikt hetzelfde werkstuk en dezelfde coördinaten als de controles ervoor, en dat is de enige reden waarom de gegevens nuttig zijn. Met twee beelden van dezelfde plek kan een defect worden geclassificeerd. Een kenmerk dat vóór het lamineren aanwezig was en daarna onveranderd is, is ingesloten materiaal. Een kenmerk dat pas daarna verschijnt is meestal een bel. Een anomalie die met elektroluminescentie wordt gezien is een aanwijzing over de stroomdoorgang, geen uitspraak over de kwaliteit. ## Fase vijf: framen en de elektrische back-end Bij het trimmen wordt overtollige encapsulant verwijderd en komt een schone rand vrij, die vervolgens wordt geïnspecteerd op schade, resten en een continue afdichting. Het frame wordt gemonteerd en verlijmd, en hier is het inspectiedoel het lijmpad: een onderbroken rups, of een hoekverbinding die met lucht is gevuld, is een pad voor vocht en een mechanisch zwak punt. De aansluitdoos is waar de elektrische en de beschermende functies samenkomen. Ze wordt gepositioneerd en verlijmd, de draden worden erop aangesloten, de doos wordt gevuld met pottingmateriaal en afgedicht, en de kabeluitgang wordt gecontroleerd. De lijmrups en de continuïteit ervan zijn even belangrijk als de positie: een doos die op de juiste plek staat maar slecht is verlijmd, slaagt voor een positiecontrole en faalt in het veld. Dezelfde logica geldt voor de potting, waarvan een deel verborgen is zodra het is gegoten, daarom vindt de beoordeling plaats na het uitharden in plaats van bij het aanbrengen. ## Fase zes: de module wordt een product De flitstest meet de module onder een zonnesimulator en rapporteert de stroom-spanningscurve: de kortsluitstroom, de open-circuit spanning en het maximale vermogenspunt daartussen. De module wordt onder standaardomstandigheden gemeten en vergeleken met zijn classificatie, en de tolerantie maakt deel uit van de specificatie in plaats van een eigenschap van de meting. Wat de test oplevert is één getal, en het is de moeite waard expliciet te zijn over wat dat getal niet bevat. Het zegt niet waar een verlies vandaan kwam. Een module onderaan zijn tolerantieband ziet er precies zo uit als een module die perfect is samengesteld uit iets zwakkere cellen. De veiligheidstest dekt een andere set vragen: isolatieweerstand tussen het circuit en het frame, weerstandsspanning, polariteit, continuïteit en het functionele gedrag van de aansluitdoos en zijn diodes. Deze zijn geslaagd of gezakt, met de drempels bepaald door de toepasselijke productnorm. Het zijn ook de tests die een montagefout opsporen in plaats van een materiaalzwakte. De eindinspectie onderzoekt de afgewerkte module van meer dan één kant. Ze dekt de voorzijde op cellen en laminaat, de achterzijde op de folie en de draden, het frame en zijn hoeken, de aansluitdoos en connectoren, en het label. De labelcontrole omvat of de identiteit die erop is gedrukt overeenkomt met het record. Reinigen, markeren en verpakken komen als laatste, en ze maken deel uit van het proces in plaats van een bijzaak: transport is een van de fasen waarin een afgewerkte module het gemakkelijkst beschadigd raakt. ## Waar de inspectiegegevens naartoe gaan Geautomatiseerde inspectie wordt vaak beschreven alsof het een camera is die ja of nee zegt. In de praktijk is het een keten, en elke schakel kan afzonderlijk falen. De keten begint met positionering, want een coördinaat is zinloos tenzij het werkstuk is gelokaliseerd. Daarna volgt een gedefinieerde trigger en een gecontroleerde belichting, dan beeldverwerking en een regel die wat de camera zag omzet in een kandidaat, en ten slotte een beslissing die de eenheid vrijgeeft, isoleert of terugstuurt. Een camera die perfect goed is maar een paar milliseconden te vroeg wordt getriggerd, produceert een stroom valse defecten, en een regel die is ingesteld om alles te vangen, produceert een stroom valse afkeuringen. De registraties zijn wat de keten later verantwoordbaar maken. Een beeld zonder positie kan met niets worden vergeleken. Een positie zonder werkstukidentiteit kan niet aan een batch worden gekoppeld. Een beslissing zonder de regelversie die haar heeft geproduceerd, kan zes maanden later niet worden verklaard wanneer hetzelfde defect in het veld opduikt. Niets hiervan is exotisch; het is het verschil tussen beelden verzamelen en een kwaliteitssysteem draaien. Eén waarschuwing is het vermelden waard in de taal van het systeem zelf. Een beeldanomalie is geen kwaliteitsoordeel, en een kwaliteitsoordeel is geen bewijs van een grondoorzaak. Een donker gebied in een elektroluminescentiebeeld vertelt je dat de stroom in dat gebied niet stroomt zoals verwacht. Het vertelt je niet of de oorzaak een scheur, een verontreinigd oppervlak of een ribbon is die niet hechtte, en de eerste uitspraak als de derde behandelen is hoe een kwaliteitsregistratie misleidend wordt. ## De controles zijn niet uitwisselbaar | Controle | Ziet | Mist | | --- | --- | --- | | Uiterlijk-AOI | Plaatsing, offsets, ontbrekende onderdelen, filmuitlijning, vreemde voorwerpen | Alles onder de film, en het produceert kandidaten die geen defecten zijn | | Vision-positionering | Of een onderdeel zit waar het moet zitten vóór de bewerking | Of de bewerking zelf is geslaagd | | Elektroluminescentie | Scheuren, inactieve gebieden, sommige contact- en verbindingsdefecten | Het meet geen opbrengst, en een donker gebied is een aanwijzing, geen diagnose | | Flash-test | De totale opbrengst onder standaardcondities | Waar het verlies vandaan kwam, en kleine verliezen binnen de tolerantie | | Veiligheidstest | Isolatie, weerstand, polariteit, continuïteit, diodefunctie | Niets over prestatie, en niets over latente defecten | De praktische consequentie is dat een lijn niet met één inspectie kan worden beschreven. De vraag die je aan elk station moet stellen is niet of het een camera heeft, maar wat die camera kan beslissen, en waar de grensgevallen daarna naartoe gaan. ## Waar een defect wordt geïntroduceerd, en de eerste kans om het te vangen | Defect | Geïntroduceerd bij | Eerste realistische kans om het te vangen | | --- | --- | --- | | Microscheur in een cel | Inkomend materiaal, hantering, snijden of soldeerspanning | Elektroluminescentie, voordat de cel in de stapel wordt begraven | | Zwakke soldeerverbinding | Stringen | Stringinspectie, of later als warmte onder belasting en als hotspot in bedrijf | | Bubbel of holte | Layup of laminering | Beoordeling van het uiterlijk na laminering op dezelfde coördinaten | | Verkeerd geplaatste cel of string | Lay-up | Visuele inspectie na layup, voordat laminering het permanent maakt | | Onvolledige lijmrups | Framing of aansluitdoosverlijming | Inspectie van de rups zelf, voordat het onderdeel eroverheen wordt gesloten | Lees de middelste kolom als een lijst stations, en de rechterkolom als een lijst deadlines. Elk defect heeft een punt waarna het niet meer goedkoop kan worden gecorrigeerd, en de meeste van die punten liggen vóór laminering. ## Wat dit betekent voor een lijn Uit de volgorde volgen twee conclusies. De eerste is dat de kosten van een defect bij laminering sterk stijgen, dus de controles die het meest tellen zijn die direct ervoor. De tweede is dat de opbrengst van de lijn wordt beperkt door de zwakste inspectie, niet de beste. Een flash-test aan het einde van de lijn vindt een module die te weinig vermogen heeft. Het vertelt niemand welk station moet worden bijgesteld. De [stationvolgorde en lijnlay-out](https://www.ooitech.com/solar-panel-manufacturing-machine-stations-and-line-layout.html) is het niveau waarop dat wordt beslist, want de positie van een controle in de volgorde bepaalt wat zij nog kan beïnvloeden. [Stringers](https://www.ooitech.com/tabber-and-stringer-machine-how-it-works-how-to-choose.html) en bussingstations zijn waar het mechanische risico is geconcentreerd, en de [bussing-machine](https://www.ooitech.com/automatic-bussing-machine-dh200-y-solar-panel-busbar-soldering-equipment-ooitech.html) is het laatste station waar een cel mechanisch kan worden belast voordat het laminaat wordt gesloten. Voor de elektrische kant bepalen het [soldeerstation voor de aansluitdoos](https://www.ooitech.com/junction-box-welding-machine-ks-01c-automatic-solar-panel-junction-box-soldering-equipment-ooitech.html) en de [assemblagelijn voor aansluitdozen](https://www.ooitech.com/auto-solar-panel-junction-box-assembling-line.html) hoe de module de fabriek verlaat, en de [keuze tussen inline en offline elektroluminescentie](https://www.ooitech.com/el-testing-for-solar-panels-inline-vs-offline-setup.html) bepaalt hoe vroeg een scheur kan worden gezien. De faalmodi die deze controles proberen te voorkomen, zijn het onderwerp van een begeleidende pagina over [hotspots, microscheuren en PID](https://www.ooitech.com/hot-spots-microcracks-and-pid-three-slow-module-failures.html). ## FAQ ### Hoeveel stappen heeft moduleassemblage? Dat hangt af van hoe fijn de lijn is opgedeeld, en er is geen standaard aantal. Een grove beschrijving heeft zes fasen; een station-voor-station-beschrijving van een moderne lijn kan ruim twintig bewerkingen opsommen zodra snijden, stringinspectie, randtrimmen, lijmuitharding en de afzonderlijke tests apart worden geteld. De nuttige vraag is niet het aantal stappen, maar waar de onomkeerbare zich bevinden. ### Waarom worden cellen in tweeën of in drieën gesneden? Snijden verlaagt de stroom die elk stuk draagt, en resistief verlies hangt af van het kwadraat van de stroom, dus de stroom halveren maakt het verlies in de onderlinge verbinding een kwart. Het verkort ook de afstand die de stroom binnen de cel aflegt. De afweging is dat snijden een nieuwe, niet-gepassiveerde rand creëert en extra hanteringsstappen toevoegt, waardoor de snijrand en het snijproces onderwerpen op zich zijn geworden. ### Is een visuele inspectie voldoende om kwaliteit te garanderen? Nee. Een uiterlijksysteem is sterk in plaatsing, cosmetiek en vreemde voorwerpen, en blind voor alles wat verborgen is onder de film of in een cel. Het is ook de controle die de meeste valse kandidaten genereert, omdat reflecties en onschadelijke markeringen op defecten lijken. Het kan het beste worden behandeld als één laag van een reeks complementaire controles. ### Waarom dezelfde plek inspecteren vóór en na laminering? Omdat de vergelijking de informatie overdraagt. Een markering die in beide beelden aanwezig is, is materiaal dat er al was; een kenmerk dat alleen in het tweede beeld verschijnt, is iets wat het lamineerproces heeft gecreëerd. Zonder het eerste beeld kan het tweede de twee niet onderscheiden, en wordt de classificatie van het defect een kwestie van mening. ### Wat bewijst de flashtest eigenlijk? Dat de module het vermogen levert waarvoor zij is gespecificeerd onder de omstandigheden van de test. Het is een meting van het eindproduct en de basis waarop modules worden verkocht, maar het bundelt elk verlies in de module in één getal. Twee modules met hetzelfde flashresultaat kunnen heel verschillende interne defecten hebben. ### Hoeveel hiervan is geautomatiseerd? Plaatsing, uiterlijke inspectie, lamineren en testen zijn grotendeels geautomatiseerd op een moderne lijn, en het handmatige deel is geconcentreerd in het hanteren, het laden en de visuele controles die het oordeel van een persoon vereisen. De algemene richting is dat meer van de inspectie wordt geautomatiseerd en dat meer van de rol van de operator verschuift naar het beoordelen van kandidaten en het afhandelen van de eenheden die het systeem afzondert. ## Slotgedachten Moduleassemblage is een opeenvolging van toevoegingen, die elk ook iets kunnen wegnemen. De materiaalstapel bepaalt hoe goed het eindproduct zijn omgeving doorstaat, en de procesvolgorde bepaalt hoeveel van die lagen in de eerste plaats correct worden samengesteld. De controles daartussen zijn wat de twee met elkaar verbonden houdt: zij zijn het enige bewijs dat het proces heeft gedaan wat het moest doen, en zij zijn slechts zo nuttig als de registraties die erbij worden bijgehouden. Dat is het argument om inspectie als onderdeel van het proces te behandelen in plaats van als een filter aan het einde. Een module die een flashtest niet doorstaat, is een eindproduct met een probleem. Een cel die een elektroluminescentiecontrole bij het sorteren niet doorstaat, is een stuk materiaal dat nog kan worden gesorteerd, omgeleid of teruggezonden, en het kostenverschil tussen die twee situaties is grotendeels de reden waarom de controles zijn verdeeld zoals ze zijn. Gerelateerd: [PV DC-kabeltypen: H1Z2Z2-K, IEC 62930 en PV1-F](https://www.ooitech.com/pv-dc-cable-types-h1z2z2-k-iec-62930-and-pv1-f.html). De DC-leiding wordt na het lamineren bevestigd, maar het type ervan wordt veel eerder vastgelegd. Gegevensnotitie: deze pagina beschrijft de moduleassemblagevolgorde als een proces en niet als een specificatie. De opstelling in de illustraties, een glas-glasmodule met halfgesneden cellen, is één gangbare configuratie en geen vereiste. De apparatuur die voor elke inspectie wordt gebruikt, de inspectiedrempels en de testomstandigheden volgen allemaal uit de toepasselijke productnorm en de eisen van de klant, en lamineerparameters zijn materiaalspecifiek. De in de tekst genoemde testen zijn de flashtest onder een zonnesimulator en de isolatie- en weerstandstesten die deel uitmaken van de modulekwalificatie. Gerelateerd: [MC4 of MC4-compatibel: wat de naam van de connector betekent](https://www.ooitech.com/mc4-or-mc4-compatible-what-the-connector-name-means.html) is het onderdeel dat met de hand wordt bevestigd nadat de module de lijn verlaat. --- ##### Tags : ![](/template/ooitech/assets/img/shape/06.png) ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h700_fitblur_v2_w800_h700_fitblur_v2_1757399770541443.webp) ### Vraag een offerte aan Alle uploads zijn veilig en vertrouwelijk. ## Wij leveren expertise waar u op kunt vertrouwen onze service Direct-van-fabriek apparatuur. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/money-2.svg) ### Kosteneffectieve voordelen Wij leveren uitzonderlijke waarde, maximaliseren resultaten en optimaliseren budgetten voor klanten. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/staff.svg) ### Ons ervaren team Onze bekwame professionals specialiseren zich in innovatieve oplossingen en op maat gemaakte strategieën. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/certified.svg) ### 15+ jaar ervaring in de branche Diepgaande expertise zorgt voor betrouwbare, trendbewuste en bewezen resultaten voor succes. ![](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20250910/1757477357667605.webp ) ![](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20250910/1757477724911512.webp) ![](/template/ooitech/assets/img/shape/06.png) ## Wat onze klant zegt over ons Klantgetuigenissen prijzen ons diepgaande begrip van hun uitdagingen, wat leidt tot innovatieve oplossingen en een sterk rendement op investering. Langdurige samenwerkingen—soms meer dan tien jaar—tonen hun vertrouwen en tevredenheid. Hun succesverhalen drijven ons om voortdurend de verwachtingen te overtreffen. [Meer weten **](#quote-form) ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) bedankt voor de professionele ondersteuning van ooitech en de tijdige after-service. ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1784509010217979.webp) ### Diarra uit Afrika ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Dank aan Ooitech voor het leveren van de volledig geautomatiseerde productieapparatuur—uw installatie en after-sales service zijn uitstekend geweest. ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026041720921238.webp) ### Amjad ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Nogmaals heel erg bedankt voor de enorme hulp bij het verbeteren en repareren van de fabriek en ook het leren van de werknemers hoe ze de machines moeten gebruiken ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1757479675272137.webp) ### Mark BIPV Filipijnen ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Een man met een groot hart. Hartelijk dank voor uw bezoek, meneer Wu. Hartelijk dank voor de diensten bij het installeren van apparatuur en het trainen van mijn studenten. De vriendelijkste persoon en professional in zijn vakgebied ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026041716444445.webp) ### Jizzakh Polytechnic Institute ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Dank aan Ooitech voor het leveren van zeer geschikte BC-zonnecel-experimentele apparatuur. ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1776426122864564.webp) ### KTECH ## Onze Nieuwste Producten ![SC-20A Volledig Automatische Zonnecel Laser Snijmachine](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1772440338787287.webp) - [** ooitech](./SC-20A-Full-Automatic-Solar-Cell-Laser-Cutting-Machine-High-Precision-Scribing-Breaking-Solution.html) - [** 80170](./SC-20A-Full-Automatic-Solar-Cell-Laser-Cutting-Machine-High-Precision-Scribing-Breaking-Solution.html) ### SC-20A Volledig Automatische Zonnecel Laser Snijmachine SC-20A volautomatische lasersnijmachine voor zonnecellen en siliciumwafers, met een capaciteit van 1500 cellen/uur, ±100um positioneringsnauwkeurigheid ![Solar Cell Layup Machine WS-CL80D: 48s-cyclus, ±0,1 mm](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774318047382785.webp) - [** Rachael](./automatic-solar-cell-layup-machine-ws-cl80d-high-speed-mbb-half-cell-string-laying-equipment-for-solar-panel-production-line.html) - [** 12432](./automatic-solar-cell-layup-machine-ws-cl80d-high-speed-mbb-half-cell-string-laying-equipment-for-solar-panel-production-line.html) ### Solar Cell Layup Machine WS-CL80D: 48s-cyclus, ±0,1 mm De Ooitech WS-CL80D automatische opzetmachine voor zonnecellen heeft een onafhankelijke werking met dubbele portaal en dubbele grijper, lineaire motor aangedreven hoofdas met 0,01 mm ![Interconnectie-busbar – Stroom van zonnecelstring](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026032713037538.jpg.webp) - [** Rachael](./Interconnection-Busbar-for-Solar-Module-Assembly-High-Performance-Current-Collection-Solution.html) - [** 96947](./Interconnection-Busbar-for-Solar-Module-Assembly-High-Performance-Current-Collection-Solution.html) ### Interconnectie-busbar – Stroom van zonnecelstring Hoogwaardige interconnectie-busbaroplossingen voor de assemblage van zonnepanelen, met vertind koper van hoge zuiverheid ![KS-01C Junction Box Lasmachine: 16s Cyclus](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774492507915923.webp) - [** Rachael](./junction-box-welding-machine-ks-01c-automatic-solar-panel-junction-box-soldering-equipment-ooitech.html) - [** 92513](./junction-box-welding-machine-ks-01c-automatic-solar-panel-junction-box-soldering-equipment-ooitech.html) ### KS-01C Junction Box Lasmachine: 16s Cyclus Ooitech KS-01C Junction Box Lasmachine heeft automatisch hot bar tin lassen en hoogfrequent lassen met CCD positioneringsnauwkeurigheid van ±0.1mm. ![Laag-ijzer gehard zonneglas: 93,5% met AR-coating](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774514074283403.webp) - [** ooitech](./Solar-Glass-Ultra-Clear-Low-Iron-Tempered-Glass-for-Photovoltaic-Modules.html) - [** 47616](./Solar-Glass-Ultra-Clear-Low-Iron-Tempered-Glass-for-Photovoltaic-Modules.html) ### Laag-ijzer gehard zonneglas: 93,5% met AR-coating Gehard zonneglas voor PV-modules: ultrahelder laag-ijzer glas met antireflecterende coating, met een lichtdoorlatendheid van 91,5%+ in G1/M6/M10/M12-formaten. ![SPZ-A aansluitdoos lijmvulmachine: ±2% dosering](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774504501115202.webp) - [** Rachael](./junction-box-ab-component-filling-glue-machine-spz-ab10s-jh-ooitech-solar-panel-production-equipment.html) - [** 26610](./junction-box-ab-component-filling-glue-machine-spz-ab10s-jh-ooitech-solar-panel-production-equipment.html) ### SPZ-A aansluitdoos lijmvulmachine: ±2% dosering Ooitech SPZ-AB10S-JH Junction Box AB-component vulgomachine levert nauwkeurige menging en dosering van tweecomponentenlijm voor zonnepaneel junction